Промышленный 3D-принтер печатает особый объект. И дело даже не столько в его форме, сколько в материале. Производитель уверяет, этот композит, который называется «ОртоНИТ», сможет заменить традиционные для травматологии материалы, такие, как гипс. Пока деталь дорабатывается, смотрим готовые и упакованные изделия.
«Упакован в вакуумный пакет, который специально разработан для того, чтобы его можно было применять абсолютно везде. То есть не надо никаких дополнительных емкостей, чтобы его размочить в любых максимально приближенных к полевым условиям». – «Можно прямо в пакет залить, да?» – «Да», – объясняет директор по производству Алексей Приказчиков.
В горячей воде пластик темнеет – это индикатор того, что он готов к формовке. После изделие нужно закрепить и подождать две минуты. Ровно через 120 сек убеждаемся: ортез застыл!
В таком ортезе можно купаться. Его легко снять, чтобы, например, почесать руку, чего не сделаешь в том же гипсе. А самое интересное – форму ортеза можно корректировать в любое время.
«Ортез снимается, поливается в нужном месте горячей водой и доформовывается уже по руке. Либо, если при опухоли он стал немного большим, так же снимается и доформовывается по руке», – отмечает директор по производству Алексей Приказчиков.
Материал легкий и прочный, не боится падений. Но вернемся к производству.
«Деталь достаточно хорошо была приклеена к столу, но достаточно легко от него отходит. Единственная постобработка, которая здесь потребуется, это срезать кайму, которая позволяла ей на столе быть всю печать», – рассказывает инженер Евгений Найденко.
На создание одного изделия уходит в среднем два часа. Но инженеры уверены, что смогут снизить время производства. Сам принтер – это опытный образец, созданный специально для печати изделий для будущих ортезов.
«Уникальная конструкция – пять 3D-принтеров с большой областью печати, которые собраны в единую стойку для того, чтобы использовать полезную площадь по максимуму. Высота им большая не нужна, поэтому удалось их скомпоновать в такую конструкцию», – объясняет инженер Евгений Найденко.
Из такого же материала изготавливают корсеты или, к примеру, детские ортопедические шлемы. Технология немного отличается, ведь изделия должны быть максимально жесткими.
«Модель готова, запускается на печать – шлем готов. Это можно сделать в течение одного дня. Если вдруг даже шлем где-то поддавливает или ребенку натирает, то это можно горячей водой либо феном подогреть и скорректировать. Методом 3D-печати это можно сделать намного дешевле. Прямо не в разы, а в десятки раз», – подчеркивает директор производственной компании Виталий Сергеев.
Стоимость производства шлема по «волгоградской» технологии в десятки раз ниже, чем в применяемых сегодня изделиях. И все благодаря инновационному материалу. Он производится здесь же.
«Мы снова экспериментировали у себя на производстве и в один прекрасный момент получили именно ту консистенцию, которая всех удовлетворила. Мы напечатали заготовку для ортеза, испытали, сказали, что отлично. Они видели аналоги зарубежные, а наш превосходит», – говорит директор производственной компании Виталий Сергеев.
Сейчас компания-разработчик проводит медицинскую экспертизу своих изделий. Как только она будет пройдена, начнется промышленное производство. Материал уже опробовали и ждут в том числе военные медики в зоне СВО.
«Медики, военные врачи подходили, этот материал смотрели, щупали, смотрели наши презентации и сказали, что отлично, ребята, давайте быстрее получайте регистрационное удостоверение, мы хотим у себя видеть такие вещи», – рассказывает директор производственной компании Виталий Сергеев.
Высокую оценку новый материал получил и от волгоградских врачей. Отечественная разработка, по словам специалистов, превосходит и зарубежные аналоги.
«У нас есть китайский пластик. Его два раза используешь, и он теряет свои свойства». – «Сколько вы здесь циклов даете?» – «Сто раз пробовали». – «Два и сто – разница есть».
Уже есть запросы на поставки в Беларусь и Казахстан. Так, волгоградские ученые представили инновационный материал коллегам из Узбекистана.
«Она ценная в том, что она гигиенически чистая, она экологически невредная. Для медицинской утилизации требуются приборы, и это очень долго или дорого, а она в природе сама утилизируется. Очень интересно, нам очень понравилось», – отмечает профессор, заведующий кафедрой анатомии Анджижанского государственного медицинского института (Узбекистан) Зафар Кахаров.
Подобные материалы уже используются при изготовлении экзоскелетов. По словам специалистов, создание этого композита – действительно новый шаг в медицине в целом и в травматологии в частности.
«Хорошо, что у нас этот материал есть. Очень хорошо, что ребята не останавливаются. Я не каждый день с ними вижусь, но когда я с ними вижусь, я отмечаю, что они идут вперед, они расширяют производство, улучшают качество изделий. Я думаю, что мировой уровень не за горами», – говорит заведующий кафедрой оперативной хирургии и топографической анатомии ВолгГМУ, заслуженный деятель науки, профессор Александр Воробьев.
Материал запатентован. Компания делает ставку как на производство филамента, так и готовых изделий. Наладить промышленный выпуск планируется в том числе на новой площадке предприятия. Она уже спроектирована.